Découvrez comment les étiquettes contribuent à une meilleure organisation, une gestion plus efficace des stocks et un environnement de travail structuré.
Le Lean, la méthode 5S et le Kanban contribuent à rendre les processus de travail plus clairs et plus efficaces. Dans un entrepôt, cela commence par une organisation claire des emplacements, des stocks et des voies de circulation. Le marquage d’entrepôt permet d’identifier facilement les rayonnages, les emplacements, les bacs de stockage, les zones d’entreposage et les voies de circulation.
Le Lean constitue l’approche globale, tandis que la méthode 5S et le Kanban peuvent être utilisés comme méthodes complémentaires. Les étiquettes d’entrepôt soutiennent ces principes en rendant clairement visibles les emplacements, les itinéraires, les niveaux de stock et les règles de travail.
Le marquage d’entrepôt permet d’identifier clairement les emplacements, les rayonnages, les compartiments et les bacs de stockage. Les collaborateurs passent ainsi moins de temps à chercher et peuvent plus facilement ranger et retrouver les articles au bon endroit. Les produits mal placés sont également repérés plus rapidement. Le marquage d’entrepôt contribue ainsi à réduire le temps consacré aux recherches, les erreurs et les déplacements inutiles. Cette approche correspond directement à l’objectif du Lean : limiter les gaspillages dans les processus de travail.
Dans le cadre de la méthode 5S, les articles, matériaux et équipements disposent d’un emplacement fixe. Les étiquettes pour rayonnages et emplacements permettent d’identifier clairement les allées, les rayonnages, les niveaux, les emplacements et les bacs de stockage.
Le marquage au sol et l’utilisation de couleurs permettent de rendre facilement reconnaissables les voies de circulation, les zones de travail et les emplacements de stockage. Grâce à des codes-barres ou des codes QR, les emplacements physiques peuvent également être reliés au Warehouse Management System (WMS).
Les étiquettes Kanban permettent de visualiser clairement quand un stock doit être réapprovisionné, déplacé ou commandé.
Elles peuvent par exemple contenir le numéro d’article, l’emplacement de stockage, la quantité nécessaire ainsi qu’un code-barres ou un code QR. Lorsque le niveau de stock minimal est atteint, un collaborateur peut scanner l’étiquette Kanban afin de lancer le réapprovisionnement ou la commande de l’article. Il est ainsi immédiatement clair de quel article, de quel emplacement et de quelle quantité il s’agit.
Pour le marquage d’entrepôt, vous pouvez notamment utiliser des étiquettes magnétiques, des bandes magnétiques, des SwapLabels et des étiquettes de sol. Ces solutions permettent d’identifier visuellement les emplacements, les bacs de stockage, les itinéraires et les différentes zones. Les étiquettes peuvent être imprimées avec des codes d’emplacement, des couleurs, des codes-barres et des codes QR adaptés aux méthodes Lean, 5S et Kanban.
Dans un entrepôt, de nombreuses étiquettes comportant des codes d’emplacement, des données d’articles et des codes-barres différents sont souvent nécessaires.
Avec l’ATP-300 Pro, vous pouvez imprimer pratiquement toutes les étiquettes d’entrepôt de notre gamme. Les emplacements, les stocks ou les données des articles changent ? Vous pouvez alors adapter vous-même les étiquettes et les réimprimer. Elles restent ainsi toujours en phase avec l’organisation actuelle de votre entrepôt.
